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隨著窯分解技術的日益成熟，水泥回轉窯單線生產能力不斷擴大，日產5000噸的熟料生產線已成為生產主力，但是由于設計、制造、安裝、維護、配料等方面的原因，很多回轉窯運行時間不長，便會出現裂紋，特別是過渡帶的筒體裂紋，更是給生產企業(yè)造成不小的損失，為此，北京志盛威華根據自己的經驗分析回轉窯產生裂紋的原因，提出針對性的預防措施，希望能對回轉窯的管理起到借鑒作用。
回轉窯裂紋多發(fā)生在輪帶、大齒圈兩側的焊縫處以及其它筒體焊縫的兩側，當前裂紋多發(fā)生在回轉窯的過渡帶筒體上，且一旦開裂，修復的可行性較差，必須更換筒體。裂紋的形式多種，但歸納起來不外乎三種，縱向裂紋（多發(fā)生在輪帶下筒體的墊板及擋塊兒和筒體的焊縫處）、環(huán)向裂紋（輪帶兩側的過渡筒體的焊縫處及大齒圈下筒體與彈簧板的焊縫處）以及不規(guī)則裂紋（多發(fā)生于回轉窯的喂料、出料的筒體開口處）
1、回轉窯產生裂紋的原因是多方面的，與筒體厚度及焊接質量息息相關。設計方面，筒體板材較薄，筒體在自重和拖輪支撐反力產生交變應力，易使材料產生疲勞，墊板或擋塊厚度越厚越寬，阻力越大，應力集中越嚴重，一旦超過強度極限，便會產生裂紋。制造方面，制造商為了追求利潤，選擇的焊縫質量、板材機械性能不達標，很難保證回轉窯在惡略環(huán)境下的運轉可靠性。在安裝方面，往往只注意窯的冷態(tài)精度，而忽略長期運轉下的熱態(tài)精度。在生產維護中，偏方偏治隨意對發(fā)熱瓦退瓦卸載，造成輪帶上支撐反力會集中落在輪帶的一側，傳到筒體上就會產生局部過載而引起裂紋。再有，對輪帶間隙重視不夠，筒體橢圓度變大，局部應力變大。對筒體降溫方法不當，即當筒體溫度高時，無論筒體溫度有多高，輪帶間隙有多大，即以強風或噴水冷卻，使筒體溫度急劇下降，金屬內外產生較大溫差，表層應力成倍增長，從而極易產生裂紋。
2、回轉窯過渡帶筒體產生裂紋的原因 過渡帶筒體產生裂紋的主要原因是應力腐蝕，由于過渡帶筒體無致密窯皮的保護，該處火磚很難把炙熱的腐蝕性氣體、堿性物料與筒體完全隔離，生產中硫、氯、氟、磷、小分子youji物等腐蝕性氣體、堿性物料就會通過磚縫與金屬筒體接觸而發(fā)生化學反應，腐蝕筒體，據相關資料介紹，預分解窯在該處的年腐蝕量超過0.5mm，若停窯頻繁、配料不當，年腐蝕量會成倍甚至幾倍增加，用不了幾年，筒體的厚度減少量就會超過百分之三十，所以個別窯僅僅運行幾年就會因筒體變薄而裂紋就是這個道理，裂紋的腐蝕多為環(huán)向，但有時也因腐蝕麻坑的形勢產生不規(guī)則裂紋。這是筒體應力與腐蝕作用的綜合結果，斷口形式表現為脆斷，裂縫中多夾有氧化皮，該處一旦出現裂紋，發(fā)展很快，不易控制，需要引起業(yè)內人士的重視。其二由于該處溫度較高�；剞D窯為熱工設備，盡管筒體受到耐火磚及窯皮的保護，但是傳到窯體表面的溫度也很高，煅燒帶筒體在無窯皮的情況下，即便是新磚，筒體溫度也可達到400℃，這就消弱了筒體的強度，不規(guī)則的腐蝕麻坑及焊接缺陷必然造成應力集中，這也是該處產生裂紋的原因。特別是在筒體掉磚紅窯的情況下，局部筒體會失去強度，失去抵抗外力的能力，此時若在高溫區(qū)進行通風甚至灑水降溫，會使筒體急劇收縮而產生裂紋。
如何避免回轉窯裂紋的產生呢？如前所述，窯預防回轉窯裂紋除了合理的設計制造，正確的操作，嚴謹認真的維護之外，還需要考慮腐蝕性介質及物料與金屬筒體的隔離，避免其直接接觸，從而減少對筒體壁的腐蝕，如在筒體內表面涂刷高溫防腐涂料，把腐蝕介質，堿性物料與筒體隔離開來，減少筒體在應力下的化學腐蝕，延長筒體的使用壽命。或是在筒體內壁涂刷隔熱保溫涂料，窯體保護，預防紅窯，減少熱量散失。其方案如下。
志盛威華回轉窯防腐方案推介：
底漆：ZS-1042脫硫專用防腐涂料
面漆：ZS-1041煙氣防腐涂料
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體系 構成 |
材料名稱 |
厚度 μm |
說明 |
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底漆 |
ZS-1042脫硫專用防腐涂料 |
≥300 |
加強耐磨性，填補窯壁被腐蝕后留下的坑洞等缺陷，防腐底漆 |
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面漆 |
ZS-1041煙氣防腐涂料 |
≥200 |
防滲、防磨、防腐加強 |
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合計 |
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≥500 |
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志盛威華回轉窯節(jié)能防護方案推介：
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產品名稱 |
厚度 |
作 用 |
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ZS-1011金屬過度涂料 |
10μ |
增加附著力 |
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ZS-1耐高溫隔熱保溫涂料（1000℃） |
厚度10mm |
隔熱保溫 |
